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Productive efficiency The engineers of the StreetScooter had to first deal with three major challenges creatively and prag- matically: 1. Menufacturing of the first pilot pro- duction of the vehicle had to be accomplished with a team of fewer than thirty people. 2. The assembly line for 2,000 vehicles per year was to be finan- ced with less than 1 million euros. 3. With the development contract from Deutsche Post, produc- tion had to be boosted from zero to 200 vehicles within two and a half years, including all techni- cal approvals. StreetScooter GmbH successfully went through these stages between 2010 and 2012. Meanwhile, the Aacheners developed seve- ral models and for the most part brought them to the production stage: from the electric bike to the compact city cars to light commercial vehicles – such as the delivery vehicles for the Deutsche Post DHL Group. From the initial idea of making electro- mobility economically attractive in small volumes and of combining economy and ecology, a success- ful example of productive efficiency and affordable wirtschaftlich produziert werden können. Inso- fern stellt StreetScooter ein quasi-disrupti- ves Element in der Automobilwirtschaft dar und ermöglicht bislang nicht realisierbare Elektrofahr- zeuglösungen, speziell für Flottenbetreiber. Produktive Effizienz Die Ingenieure des StreetScooters hatten anfangs mit drei großen Herausforderungen kreativ lösungsorientiert umzugehen: 1. Die Herstel- lung der ersten Vorserie des Fahrzeugs musste mit einem Team von weniger als dreißig Perso- nen gestemmt werden. 2. Die Montagelinie für 2.000 Fahrzeuge pro Jahr war mit weniger als 1 Mio. Euro zu finanzieren. 3. Mit dem Entwick- lungsauftrag der Post musste die Produktion von 0 auf 200 Fahrzeuge innerhalb von zweieinhalb Jahren hochgefahren werden, inklusive aller tech- nischen Zulassungen. Die StreetScooter GmbH hat diese Phasen zwischen 2010 und 2012 erfolg- reich durchlaufen. Inzwischen haben die Aachener „Der StreetScooter ist mit seiner neuartigen Karosseriefertigung auch für TRUMPF ein sehr spannendes Projekt. Wir haben dafür gemeinsam mit der RWTH Aachen ein neues Konstruktionsprinzip entworfen, mit dem der komplette Unterboden des Fahrzeugs Laser-gerecht konstruiert wird. Die flachen Blechteile werden auf unseren Laser-Maschinen in Form geschnitten, einfach zusammenge- steckt und mit dem Laser punktuell verschweißt. Das spart Material – und somit auch Gewicht und Energie. Durch die neue Konstruktion des Unterbodens fallen pro Schweißkante mehrere Millimeter Blech weniger an. In der Serienproduktion bedeutet das unter dem Strich aber eine Einsparung von Hunderten Tonnen an Stahl.“ ”The StreetScooter with its new car body manufacturing is also a very exciting project for TRUMPF. Together with the RWTH Aachen, we designed a new con- struction principle where the entire underbody of the car is built using lasers. The flat sheet metal parts are cut into shape on our laser machines, then simply put together and welded at selected points. This saves material – and thus weight and energy, too. With the new design of the underbody, there are several millimeters less plate metal per welding edge. But the bottom line is that in series production this translates into savings of hundreds of tons of steel.“ Mathias Kammüller Geschäftsführer TRUMPF GmbH & Co. KG Managing Director TRUMPF GmbH & Co. KG 168 > 169