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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
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5. PLASTIFIZIERUNGDERMATRIX 125 Abbildung 5.28: Ishikawa-DiagrammzudenEinflüssen auf die Schweißnahtqualität. 5.2.3 Einfluss derProzessparameter Standen imvorherigenAbschnitt dieBauteil- undWerkstoffeinflüsse imVordergrund, sowerdennun dieProzessparameter untersucht.DurchdieAnalysedesEinflusses undderWertebereichedieserPro- zessgrößen soll ein zulässiges Parameterfenster definiert werden, in dem ein stabiler Schweißprozess vorliegt. Voraussetzung bei den Untersuchungen ist die Auswahl des Versuchswerkstoffs PA66-CF in Köperbindung und die Durchführung der Schweißversuche mit der hierfür entwickelten und auf- gebauten Schweißapplikation ausAbschnitt 4.3.5. Im ersten Schritt werden durch eineRisikoanalyse möglicheEinflussgrößenaufdieSchweißnahtqualität ermittelt.DasErgebnisderAnalyse ist in folgen- demIshikawa-Diagrammdargestellt.HierfürwirdderkontinuierlicheSchweißprozess zugrundegelegt. BeiderBetrachtungdesPlastifizierungsprozesseswirddieGruppederEinflussfaktorenaufdieErwär- mungherangezogen. ZudiesenFaktorenwurde bereits für diePrämissendefinition der Systemtechnik ein teilfaktorellerVersuchsplan inTabelle 4.2 erstellt.Nunwirdnichtaufdie technischmöglichenPro- zessbereiche geblickt, sondernderEinfluss der einzelnenFaktoren auf dieQualität derPlastifizierung bewertet.Hierbei sinddieProzessgrößenStromstärke I,Koppelabstandh, Schweißgeschwindigkeit vw und die Schwingkreisfrequenz f berücksichtigt. Als Kriterium zur Bewertung wird die erreichte Fes- tigkeit herangezogen. Die Auswertung der Effektanalyse in Tabelle 4.3 ist in den folgenden Punkten zusammengefasst: • Der Koppelabstand h und insbesondere die Abstandsschwankungen haben Einfluss auf die Schweißnahtfestigkeit. • Die Stromstärke I der Primärspule hatEinfluss auf die Festigkeit. • DieSchweißgeschwindigkeit vw unddieStromstärke I haben einen identischenEffektundbeein- flussen die Schweißnahtfestigkeit. • Die höhere Frequenz führt zu einer höheren Schweißnahtfestigkeit. Aus der Effektanalysemit direktemBezug zumFestigkeitskriteriumder Schweißnaht, kann der Ein- fluss derEinzelgrößen ermitteltwerden. Für die detaillierteAnalyse desEinflusses unddieAbleitung in eine Prozessregelung wird nun wieder auf die Betrachtung der statischen induktiven Erwärmung imVersuchsaufbaumit den InSitu eingebrachten Thermoelementen gewechselt. Die durchgeführten Versuchsreihen sind inTabelle 5.7 aufgezählt. 6.Versuchsreihe: Einfluss desPrimärspulenstroms Wird die Gleichung 2.19 für die Berechnung der elektrischen Leistung herangezogen, so sollte eine quadratische Beziehung zwischen Leistung und Stromstärke vorliegen. Um direkt die Temperatur
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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Title
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Author
Thomas Forstner
Publisher
Verlag der Technischen Universität Graz
Location
Graz
Date
2020
Language
German
License
CC BY 4.0
ISBN
978-3-85125-770-0
Size
21.0 x 29.7 cm
Pages
274
Category
Technik

Table of contents

  1. Abkürzungen XIV
  2. Symbolverzeichnis XVI
  3. 1 Einleitung 1
    1. 1.1 Faserverbund-Werkstoffe imLeichtbau 1
    2. 1.2 Potential thermoplastischer Faser-Kunststoff-Verbunde 2
    3. 1.3 FaserverbundgerechteVerbindungstechnik 5
  4. 2 Stand derTechnik 11
    1. 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
      1. 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
      2. 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
      3. 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
      4. 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
      5. 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
      6. 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
      7. 2.1.7 Prüfmethoden 23
      8. 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
      9. 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
      10. 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
      11. 2.1.11 Schadensanalyse 33
    2. 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
      1. 2.2.1 Erzeugung des elektromagnetischenFeldes 33
      2. 2.2.2 Magnetismus 37
      3. 2.2.3 Anlagentechnik 38
      4. 2.2.4 PhysikalischeProzessbeschreibung 42
    3. 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
      1. 2.3.1 FaserspezifischeErwärmungsmechanismen 45
      2. 2.3.2 Anwendung 47
    4. 2.4 Schweißbarkeit 48
    5. 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
      1. 2.5.1 NumerischeBerechnungs- und Simulationsmodelle 51
      2. 2.5.2 AnalytischeBerechnungsmodelle 51
  5. 3 Aufgabenstellung 53
    1. 3.1 Problembeschreibung 53
    2. 3.2 Zielsetzung undLösungsansatz 53
  6. 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
    1. 4.1 Messtechnik 55
      1. 4.1.1 Taktile Temperaturmessung 55
      2. 4.1.2 Thermografie 57
      3. 4.1.3 Pyrometer 63
      4. 4.1.4 Kraft- undGeschwindigkeitsmessung 63
    2. 4.2 Prozessanalyse 63
    3. 4.3 Auslegung der Systemkomponenten 65
      1. 4.3.1 Systemtechnik zur induktivenErwärmung 67
      2. 4.3.2 Systemtechnik zurRekonsolidierung 70
      3. 4.3.3 Geregelte Prozessführung 82
      4. 4.3.4 Prozessdatenerfassung 87
      5. 4.3.5 Versuchsaufbau 87
    4. 4.4 Diskussion 96
  7. 5 Plastifizierung derMatrix 97
    1. 5.1 Funktionsweise der Erwärmung 97
    2. 5.2 ExperimentelleUntersuchung 98
      1. 5.2.1 PyrometrischeTemperaturmessung 98
      2. 5.2.2 Einfluss der Systemparameter 106
      3. 5.2.3 Einfluss der Prozessparameter 125
      4. 5.2.4 Wärmetransportverhalten 131
      5. 5.2.5 Erwärmungsverhaltenwährend des kontinuierlichen Schweißprozesses 133
    3. 5.3 Optimierung derProzessparameter 139
      1. 5.3.1 Modelle zurBeschreibung derEnergieeinbringung 139
      2. 5.3.2 Verwendetes Lösungsverfahren 141
      3. 5.3.3 Durchführung derOptimierung 144
      4. 5.3.4 Validierung desOptimierungsmodells 144
      5. 5.3.5 DynamischesBerechnungsmodell 145
    4. 5.4 Prozessfenster 145
    5. 5.5 Diskussion 149
  8. 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
    1. 6.1 Rekonsolidierung teilkristalliner Polyamide 151
      1. 6.1.1 Wärmetransportmechanismenwährend derRekonsolidierung 151
      2. 6.1.2 ExperimentelleUntersuchung derKonsolidierungsparameter 152
      3. 6.1.3 Ablauf derRekonsolidierung 153
    2. 6.2 Eigenschaften der Schweißverbindung 155
      1. 6.2.1 Oberflächeneigenschaften 155
      2. 6.2.2 Bruchflächen 155
      3. 6.2.3 Analyse derVerbindungsfestigkeit 157
      4. 6.2.4 Eigenschaften desGrundwerkstoffs 158
      5. 6.2.5 Einfluss der Schweißrichtung 163
      6. 6.2.6 Schadensanalyse der Induktionsschweißnaht 163
    3. 6.3 Diskussion 169
  9. 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
    1. 7.1 Fügeaufgabe 171
      1. 7.1.1 Zugänglichkeitsuntersuchung 172
      2. 7.1.2 Qualität der Schweißverbindung 172
    2. 7.2 Bewertung derGerätetechnik 173
    3. 7.3 Bewertung derProzesseignung undFähigkeit 173
    4. 7.4 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung 174
  10. 8 Zusammenfassung 177
    1. Literaturverzeichnis 178
    2. Abbildungsverzeichnis 189
    3. Tabellenverzeichnis 197
    4. A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
      1. A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
        1. A.1.1 ZustandsbereicheThermoplaste 199
        2. A.1.2 Probekörpermit In-Situ-Thermoelemente 202
        3. A.1.3 Kennzahlen zumWärmetransport 203
        4. A.1.4 Prepreg 204
        5. A.1.5 Thermoplaste 207
        6. A.1.6 Vlieswerkstoffe 209
        7. A.1.7 Ermüdungsverhalten und dynamischeWerkstoffauslegung 211
        8. A.1.8 Magnetisums 211
      2. A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
      3. A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
      4. A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
      5. A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
      6. A.6 Optimierungsmethode 234
      7. A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
      8. A.8 Prozessfenster 246
      9. A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
    5. B Veröffentlichungen 249
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