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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
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2. STANDDERTECHNIK 33 verwendet.Hierbeiwird ein dreidimensionalesModell des untersuchtenProbekörpers erstellt.Mittels Röntgenstrahlung wird das Untersuchungsobjekt durchleuchtet. Jeder Punkt im 3-D-Modell reprä- sentiert denRöntgenschwächungskoeffizienten imUntersuchungsobjekt an der entsprechenden Stelle. SomitkönnenAussagenüberunterschiedlicheMaterialienundMedieninnerhalbdesPrüflingserfolgen. Grund hierfür ist die unterschiedliche Eigenschaft vonMaterialien und derenAtome, Röntgenstrah- lung zu absorbieren. [69] EinewesentlicheEigenschaft derFaserverbundwerkstoffe ist die homogenenVerteilung derFaser und Matrix imLaminat.DurchhochaufläsendenCT-Aufnahmenkönnenüber eine enstprechendeBildver- arbeitung nicht nur der Porengehalt sondern auch die Homogeniät ermittelt werden. Nachteilig ist die hoheMesszeit. Für hochauflösende Aufnahmen sind zudem kleine Probekörper notwendig. Dies erschwert eine großflächigeBetrachtung. Schadhauser untersucht in seinemBericht zurVerbesserung der Homogentität von langfaserverstärktem Spritzguss, die Möglichkeit eine Homogenitätskennzahl durch die optischenGrauwerte von farblosenFRTPProbekörpern abzuleiten [70]. UnterVerwendungderobigenMethoden ist es auch inFKVmöglich,Fasern,Matrixwerkstoff,Fremd- körperundDefektebildgebenddarzustellen.Ebenso ist esmöglichdiese zu lokalisierenundspezifische Auswertungen zur Faserorientierung oder demPorengehalt imPrüfkörper nachzuweisen [32]. 2.1.11 Schadensanalyse Aus der quasistatischen Zug- und Zug-Scher-Prüfung können einigeAussagen zur Schadensart abge- leitetwerden.NebenderBestimmungderBruchdehnungkanndurchdieAuswertungdes Spannungs- Dehnungs-Diagramms die Versagensart hinsichtlich duktilem oder sprödemMaterialversagen erfol- gen. In Abbildung 2.19 sind die für Kunststoffe typischen Kurvenverläufe mit den Kennwerten der Zugfestigkeit σm, Bruchspannung σB, Streckspannung σs, Bruchdehnung B, und Streckdehnung s dargestellt. Grellmann [42] schildert die Möglichkeit, Makroschädigungsgrenzen, wie beispielsweise die Streckspannung und Zugfestigkeit, abzuleiten. Eine Aussage hinsichtlich der Schadensindikation kann jedoch nicht erfolgen. Die nachGrellmann [42] für das Versagen verantwortlichen irreversiblen Werkstoff- undMikroschädigungen, treten bereits zu einem frühen Zeitpunkt der Belastung ein und können nicht aus den Spannungs-Dehnungs-Kurven nachgewiesen werden. Die verwendete Prüfge- schwindigkeit und somit ermitteltenKennwerte bzw. Schadensbilder können imVergleichmit Schädi- gungen anBauteilen zur Schadensanalyse herangezogenwerden. Wegen derAuswertemechanismen undMethoden kommt es bei der Betrachtung der Bruchspannung σB undBruchdehnung B zu einer verhältnismäßig großen Streuung, dies ist bei derAuswertung der Bruchlast und besonders der Bruchspannung zu berücksichtigen. Bei der Ableitung von Schadensur- sachendurchErkenntnisse ausmechanischenPrüfverfahren ist jedoch immer zubeachten, dassdie er- mitteltenKunststoffkennwerteabhängigvonProbengeometrie,Prüfbedingungen,Probenherstellungs- undProbenbearbeitungsverfahren sind. [42] 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 2.2.1 Erzeugung des elektromagnetischenFeldes Der physikalische Effekt der Induktion beruht auf der Grundlage, dass jede sich bewegende elektri- sche Ladung ein Magnetfeld erzeugt [71]. Wird ein gerades Stück Kupferdraht betrachtet an dem eine elektrischeWechsel-Spannung anliegt, so ist in dessen Umgebung ein Magnetfeld zu beobach- ten. EinMagnetfeldwird durch die so genanntenmagnetischenFlusslinien, auchFeldlinien genannt, beschrieben. Dabei handelt es sich um geschlossene Linien, deren Flussrichtung vom Nordpol zum Südpol zeigt. Je dichter diese Linien gedrängt sind, desto stärker ist das andiesemOrt vorherrschen- de Magnetfeld. Die Intensität des Magnetfeldes wird durch die Feldstärke H beschrieben. Diese ist definiert als einMaß für das auf eineMagnetnadel wirkendeDrehmoment.Unter Zuhilfenahme einer Magnetnadel könnendieFeldstärkeundauchderenFeldlinienverlauf sichtbar gemachtwerden.Dabei
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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Title
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Author
Thomas Forstner
Publisher
Verlag der Technischen Universität Graz
Location
Graz
Date
2020
Language
German
License
CC BY 4.0
ISBN
978-3-85125-770-0
Size
21.0 x 29.7 cm
Pages
274
Category
Technik

Table of contents

  1. Abkürzungen XIV
  2. Symbolverzeichnis XVI
  3. 1 Einleitung 1
    1. 1.1 Faserverbund-Werkstoffe imLeichtbau 1
    2. 1.2 Potential thermoplastischer Faser-Kunststoff-Verbunde 2
    3. 1.3 FaserverbundgerechteVerbindungstechnik 5
  4. 2 Stand derTechnik 11
    1. 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
      1. 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
      2. 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
      3. 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
      4. 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
      5. 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
      6. 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
      7. 2.1.7 Prüfmethoden 23
      8. 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
      9. 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
      10. 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
      11. 2.1.11 Schadensanalyse 33
    2. 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
      1. 2.2.1 Erzeugung des elektromagnetischenFeldes 33
      2. 2.2.2 Magnetismus 37
      3. 2.2.3 Anlagentechnik 38
      4. 2.2.4 PhysikalischeProzessbeschreibung 42
    3. 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
      1. 2.3.1 FaserspezifischeErwärmungsmechanismen 45
      2. 2.3.2 Anwendung 47
    4. 2.4 Schweißbarkeit 48
    5. 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
      1. 2.5.1 NumerischeBerechnungs- und Simulationsmodelle 51
      2. 2.5.2 AnalytischeBerechnungsmodelle 51
  5. 3 Aufgabenstellung 53
    1. 3.1 Problembeschreibung 53
    2. 3.2 Zielsetzung undLösungsansatz 53
  6. 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
    1. 4.1 Messtechnik 55
      1. 4.1.1 Taktile Temperaturmessung 55
      2. 4.1.2 Thermografie 57
      3. 4.1.3 Pyrometer 63
      4. 4.1.4 Kraft- undGeschwindigkeitsmessung 63
    2. 4.2 Prozessanalyse 63
    3. 4.3 Auslegung der Systemkomponenten 65
      1. 4.3.1 Systemtechnik zur induktivenErwärmung 67
      2. 4.3.2 Systemtechnik zurRekonsolidierung 70
      3. 4.3.3 Geregelte Prozessführung 82
      4. 4.3.4 Prozessdatenerfassung 87
      5. 4.3.5 Versuchsaufbau 87
    4. 4.4 Diskussion 96
  7. 5 Plastifizierung derMatrix 97
    1. 5.1 Funktionsweise der Erwärmung 97
    2. 5.2 ExperimentelleUntersuchung 98
      1. 5.2.1 PyrometrischeTemperaturmessung 98
      2. 5.2.2 Einfluss der Systemparameter 106
      3. 5.2.3 Einfluss der Prozessparameter 125
      4. 5.2.4 Wärmetransportverhalten 131
      5. 5.2.5 Erwärmungsverhaltenwährend des kontinuierlichen Schweißprozesses 133
    3. 5.3 Optimierung derProzessparameter 139
      1. 5.3.1 Modelle zurBeschreibung derEnergieeinbringung 139
      2. 5.3.2 Verwendetes Lösungsverfahren 141
      3. 5.3.3 Durchführung derOptimierung 144
      4. 5.3.4 Validierung desOptimierungsmodells 144
      5. 5.3.5 DynamischesBerechnungsmodell 145
    4. 5.4 Prozessfenster 145
    5. 5.5 Diskussion 149
  8. 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
    1. 6.1 Rekonsolidierung teilkristalliner Polyamide 151
      1. 6.1.1 Wärmetransportmechanismenwährend derRekonsolidierung 151
      2. 6.1.2 ExperimentelleUntersuchung derKonsolidierungsparameter 152
      3. 6.1.3 Ablauf derRekonsolidierung 153
    2. 6.2 Eigenschaften der Schweißverbindung 155
      1. 6.2.1 Oberflächeneigenschaften 155
      2. 6.2.2 Bruchflächen 155
      3. 6.2.3 Analyse derVerbindungsfestigkeit 157
      4. 6.2.4 Eigenschaften desGrundwerkstoffs 158
      5. 6.2.5 Einfluss der Schweißrichtung 163
      6. 6.2.6 Schadensanalyse der Induktionsschweißnaht 163
    3. 6.3 Diskussion 169
  9. 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
    1. 7.1 Fügeaufgabe 171
      1. 7.1.1 Zugänglichkeitsuntersuchung 172
      2. 7.1.2 Qualität der Schweißverbindung 172
    2. 7.2 Bewertung derGerätetechnik 173
    3. 7.3 Bewertung derProzesseignung undFähigkeit 173
    4. 7.4 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung 174
  10. 8 Zusammenfassung 177
    1. Literaturverzeichnis 178
    2. Abbildungsverzeichnis 189
    3. Tabellenverzeichnis 197
    4. A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
      1. A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
        1. A.1.1 ZustandsbereicheThermoplaste 199
        2. A.1.2 Probekörpermit In-Situ-Thermoelemente 202
        3. A.1.3 Kennzahlen zumWärmetransport 203
        4. A.1.4 Prepreg 204
        5. A.1.5 Thermoplaste 207
        6. A.1.6 Vlieswerkstoffe 209
        7. A.1.7 Ermüdungsverhalten und dynamischeWerkstoffauslegung 211
        8. A.1.8 Magnetisums 211
      2. A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
      3. A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
      4. A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
      5. A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
      6. A.6 Optimierungsmethode 234
      7. A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
      8. A.8 Prozessfenster 246
      9. A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
    5. B Veröffentlichungen 249
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