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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
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2 Stand derTechnik 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe Kunststoffe beschreiben neben denmetallischen und keramischenWerkstoffen eine eigeneWerkstoff- gruppemit hoher technologischer und ökonomischerBedeutung. Sie sind eineUntergruppe derPoly- mere, liegen sowohl als organische wie auch halborganischeWerkstoffe vor und besitzen signifikante Eigenschaften, die auf deren sehr großemMolekulargewicht beruhen. [14] In den folgenden Ausführungen zur Beschreibung der Merkmale und Unterteilung der Kunststoffe werden des Öfteren die Begriffe Kunststoff und Polymer verwendet. UmMissverständnisse zu ver- meiden, werden beide Begriffe definiert und deren Unterschiede festgehalten. Der Begriff Polymere benennt nach Saechtling [14] dieGruppe aller Stoffe, die sich ausMakromolekülen zusammensetzen. Der BegriffKunststoffe beschreibt letztlich die Polymere, die chemisch synthetisiert wurden und als technologischeWerkstoffe verwendet werden [14]. Wird der Begriff Polymere verwendet, so ist die gesamte Stoffgruppe gemeint, ohne eine Unterteilung in synthetisch oder natürlich zu bemühen. Bei der Verwendung des Begriffs Kunststoffe soll verstärkt auf die synthetische Herstellung und speziell eingestellten technologischenEigenschaften hingewiesenwerden [13]. Auf molekularer Betrachtungsebene stellen sich Polymere aus natürlichem oder synthetischemVor- kommen als Kettenstruktur dar. EinzelneMoleküle bilden durch kovalente BindungenMolekülgrup- pen, die alsMakromoleküle bezeichnet werden. Zwischen den einzelnenMakromolekülen können so- wohl chemische wie auch physikalische Bindungen vorliegen. Diese beeinflussen den Charakter des vorliegenden Kunststoffs und lassen somit eine sinnvolle Einteilung nach dem Hauptkriterium der Kunststoffe zu.Dieses teiltKunststoffenachdemVerhaltenbei derEinwirkungvonWärmeund/oder Druck auf dessenplastischesVerhalten ein.Kunststoffemit chemischenBindungen zwischendenMa- kromolekülenwerden als vernetzte Polymere bezeichnet, die sich nach einer ursprünglich chemischen Reaktionnichtwieder durchplastischeFormgebungunter demEinfluss vonWärme/Druckumgestal- ten lassen.DieseGruppederKunststoffewirdalsDuroplastebezeichnet.UnvernetztePolymere, auch alsThermoplaste bekannt, lassen sichhingegendurchErwärmung reversibel plastisch verformen. [28] DieDarstellung derMakromolekül-Topologie inAbbildung 2.1 verdeutlicht die unterschiedlicheBin- dungskraft zwischen denMakromolekülen. Die für den Zusammenhalt zwischen denMolekülen ver- antwortliche Kraft nimmt von linear zu vernetzt und verschlauft zu. Neben der Einteilung nach der Möglichkeit, reversible Gestaltänderungen an den Kunststoffen zu bewirken, soll hier eine weitere für die Verarbeitung von Kunststoffen wichtige Eigenschaft der Molekülordnung angeführt werden. Diese Einteilung bezieht sich nach Ehrenstein [13] auf den Grad der regelmäßigen Anordnung von Molekülen. Liegen die Moleküle in gleichmäßiger paralleler Weise zueinander, bilden diese Kristal- lite. Besteht die gesamte Anordnung der Moleküle in einemWerkstoff aus Kristalliten, so liegt ein kristalliner Kunststoff vor. Liegen die Makromoleküle in nicht geordneter Form vor, werden diese als amorphe Strukturen bezeichnet [13]. EinMaß zur Bestimmung derWerkstoffeigenschaften kann durch die Kristallinität definiert werden. Neben amorphen und kristallinen Polymeren können auch
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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Title
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Author
Thomas Forstner
Publisher
Verlag der Technischen Universität Graz
Location
Graz
Date
2020
Language
German
License
CC BY 4.0
ISBN
978-3-85125-770-0
Size
21.0 x 29.7 cm
Pages
274
Category
Technik

Table of contents

  1. Abkürzungen XIV
  2. Symbolverzeichnis XVI
  3. 1 Einleitung 1
    1. 1.1 Faserverbund-Werkstoffe imLeichtbau 1
    2. 1.2 Potential thermoplastischer Faser-Kunststoff-Verbunde 2
    3. 1.3 FaserverbundgerechteVerbindungstechnik 5
  4. 2 Stand derTechnik 11
    1. 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
      1. 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
      2. 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
      3. 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
      4. 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
      5. 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
      6. 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
      7. 2.1.7 Prüfmethoden 23
      8. 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
      9. 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
      10. 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
      11. 2.1.11 Schadensanalyse 33
    2. 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
      1. 2.2.1 Erzeugung des elektromagnetischenFeldes 33
      2. 2.2.2 Magnetismus 37
      3. 2.2.3 Anlagentechnik 38
      4. 2.2.4 PhysikalischeProzessbeschreibung 42
    3. 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
      1. 2.3.1 FaserspezifischeErwärmungsmechanismen 45
      2. 2.3.2 Anwendung 47
    4. 2.4 Schweißbarkeit 48
    5. 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
      1. 2.5.1 NumerischeBerechnungs- und Simulationsmodelle 51
      2. 2.5.2 AnalytischeBerechnungsmodelle 51
  5. 3 Aufgabenstellung 53
    1. 3.1 Problembeschreibung 53
    2. 3.2 Zielsetzung undLösungsansatz 53
  6. 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
    1. 4.1 Messtechnik 55
      1. 4.1.1 Taktile Temperaturmessung 55
      2. 4.1.2 Thermografie 57
      3. 4.1.3 Pyrometer 63
      4. 4.1.4 Kraft- undGeschwindigkeitsmessung 63
    2. 4.2 Prozessanalyse 63
    3. 4.3 Auslegung der Systemkomponenten 65
      1. 4.3.1 Systemtechnik zur induktivenErwärmung 67
      2. 4.3.2 Systemtechnik zurRekonsolidierung 70
      3. 4.3.3 Geregelte Prozessführung 82
      4. 4.3.4 Prozessdatenerfassung 87
      5. 4.3.5 Versuchsaufbau 87
    4. 4.4 Diskussion 96
  7. 5 Plastifizierung derMatrix 97
    1. 5.1 Funktionsweise der Erwärmung 97
    2. 5.2 ExperimentelleUntersuchung 98
      1. 5.2.1 PyrometrischeTemperaturmessung 98
      2. 5.2.2 Einfluss der Systemparameter 106
      3. 5.2.3 Einfluss der Prozessparameter 125
      4. 5.2.4 Wärmetransportverhalten 131
      5. 5.2.5 Erwärmungsverhaltenwährend des kontinuierlichen Schweißprozesses 133
    3. 5.3 Optimierung derProzessparameter 139
      1. 5.3.1 Modelle zurBeschreibung derEnergieeinbringung 139
      2. 5.3.2 Verwendetes Lösungsverfahren 141
      3. 5.3.3 Durchführung derOptimierung 144
      4. 5.3.4 Validierung desOptimierungsmodells 144
      5. 5.3.5 DynamischesBerechnungsmodell 145
    4. 5.4 Prozessfenster 145
    5. 5.5 Diskussion 149
  8. 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
    1. 6.1 Rekonsolidierung teilkristalliner Polyamide 151
      1. 6.1.1 Wärmetransportmechanismenwährend derRekonsolidierung 151
      2. 6.1.2 ExperimentelleUntersuchung derKonsolidierungsparameter 152
      3. 6.1.3 Ablauf derRekonsolidierung 153
    2. 6.2 Eigenschaften der Schweißverbindung 155
      1. 6.2.1 Oberflächeneigenschaften 155
      2. 6.2.2 Bruchflächen 155
      3. 6.2.3 Analyse derVerbindungsfestigkeit 157
      4. 6.2.4 Eigenschaften desGrundwerkstoffs 158
      5. 6.2.5 Einfluss der Schweißrichtung 163
      6. 6.2.6 Schadensanalyse der Induktionsschweißnaht 163
    3. 6.3 Diskussion 169
  9. 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
    1. 7.1 Fügeaufgabe 171
      1. 7.1.1 Zugänglichkeitsuntersuchung 172
      2. 7.1.2 Qualität der Schweißverbindung 172
    2. 7.2 Bewertung derGerätetechnik 173
    3. 7.3 Bewertung derProzesseignung undFähigkeit 173
    4. 7.4 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung 174
  10. 8 Zusammenfassung 177
    1. Literaturverzeichnis 178
    2. Abbildungsverzeichnis 189
    3. Tabellenverzeichnis 197
    4. A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
      1. A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
        1. A.1.1 ZustandsbereicheThermoplaste 199
        2. A.1.2 Probekörpermit In-Situ-Thermoelemente 202
        3. A.1.3 Kennzahlen zumWärmetransport 203
        4. A.1.4 Prepreg 204
        5. A.1.5 Thermoplaste 207
        6. A.1.6 Vlieswerkstoffe 209
        7. A.1.7 Ermüdungsverhalten und dynamischeWerkstoffauslegung 211
        8. A.1.8 Magnetisums 211
      2. A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
      3. A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
      4. A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
      5. A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
      6. A.6 Optimierungsmethode 234
      7. A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
      8. A.8 Prozessfenster 246
      9. A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
    5. B Veröffentlichungen 249
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