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152 6. REKONSOLIDIERUNGUNDSCHWEIßNAHTEIGENSCHAFTEN
Abbildung 6.1:Verlauf derWärmeausdehnungundAbleitung, beobachtet durchdieThermografieka-
mera derVersuchsreihe IS-SE-01-04-a .
Tabelle 6.2: Übersicht derVersuchsreihen zurErmittlung deKonsolidierungsparameter.
Versuchs-
reihe Vorlauf-
tempe-
ratur
TKV
[°C] Fügekraft
FS [N] Rollen-
Durch-
messer
DKR-
[mm] Leistung
P[kW] Schweiß-
geschwin-
digkeit
vw[m/s] Koppel-
abstand
h[mm] Induktor Druckluft-
kühlung
KT-01 10,0 120 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KT-02 18,0 120 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KT-03 25,0 120 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KF-01 18,0 30 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KF-02 18,0 120 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KF-03 18,0 160 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KF-04 18,0 200 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KF-05 18,0 320 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KR-01 18,0 120 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KR-02 18,0 120 80 0,75 0,36 2 I05 ja
KD-01 18,0 120 40 0,75 0,36 2 I05 ja
KD-02 18,0 120 40 0,75 0,36 2 I05 nein
eineHomogenisierung der Erwärmungszone. Das betrachteteKontrollvolumenwird durch ein homo-
genesTemperaturfeldbeschrieben,welchesdurcheineörtlichgleichmäßigeAbkühlunganTemperatur
verliert.Das trägeAbkühlungsverhalten lässt auf eineDominanzdesThermoplasteswährendderAb-
kühlungschließen.DieAuslegungsbetrachtungderSystemtechnikhinsichtlichderRekonsolidierung im
Schweißnahtbereich inAbschnitt 4.3.2 fordert eineAbkühlleistungdurchdieflüssigkeitsgekühlteKon-
solidierungsrolle von 284,0W.Anlagenseitig ist dies bereits bei einer Durchflussmenge von 0,1 l/min
und einer Vorlauftemperatur von 16°C bis 22°C gegeben (vgl. Tabelle 4.6). In dieser Betrachtung
ist bereits dieAbkühlung durch Strahlung in dieUmgebung Q˙S betrachtet.Die freieKonvektion Q˙α
wirdhierbeivernachlässigt.AuchderEinflussderWärmeableitung Q˙λ istberücksichtigt. InGleichung
4.22wird deutlich, dass der Faservolumengehalt linear in dieWärmeableitung eingeht. Somit istmit
abnehmendemFaservolumengehalt eine Zunahme derAbkühlleistung durch dieKonsolidierungsrolle
gefordert.
6.1.2 ExperimentelleUntersuchung derKonsolidierungsparameter
Zur experimentellen Ermittlung derKonsolidierungsparameter werden die Versuchsreihen inTabelle
6.1durchgeführt. Im folgendenAbschnitt sinddie einzelnenUntersuchungsschwerpunkteunterteilt in:
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Table of contents
- Abkürzungen XIV
- Symbolverzeichnis XVI
- 1 Einleitung 1
- 2 Stand derTechnik 11
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
- 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
- 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
- 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
- 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
- 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
- 2.1.7 Prüfmethoden 23
- 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
- 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
- 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
- 2.1.11 Schadensanalyse 33
- 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
- 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
- 2.4 Schweißbarkeit 48
- 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 3 Aufgabenstellung 53
- 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
- 5 Plastifizierung derMatrix 97
- 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
- 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
- 8 Zusammenfassung 177
- Literaturverzeichnis 178
- Abbildungsverzeichnis 189
- Tabellenverzeichnis 197
- A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
- A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
- A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
- A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
- A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
- A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
- A.6 Optimierungsmethode 234
- A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
- A.8 Prozessfenster 246
- A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
- B Veröffentlichungen 249