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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
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4. SYSTEMTECHNIKUNDVERSUCHSAUFBAU 69 Tabelle 4.2: TeilfaktoriellerVersuchsplan fürdieEffektanalyse zurAuslegungderGrenzwertederPro- zessparameter. A: Stromstärke I [A] B: Frequenz f [kHz] C: Koppelabstand h [mm] D: Schweißgesch. vw [m/min] - + - + - + - + 196 252 651 838 3 2 0,36 0,24 Tabelle 4.3: Ergebnisse der Effektanalyse anhand desBewertungskriteriumsBruchkraftFB. Faktor A B C DBCD ACD ABD ABC MW+ 7.719 12.946 17.189 7.802 MW- 15.109 9.882 5.639 15.026 Effekt -7.390 3.064 11.550 -7.224 einemöglichstwerkstoffgerechteVerbindungbei kleinstmöglichemFügeflansch darzustellenwird eine Schweißnahtbreite von 20mm gewählt. Diese Nahtbreite soll während der Untersuchungen in dieser Arbeit konstantbleiben.Angepasst andie Schweißnahtbreitewird ein spiralförmigerFlächeninduktor mitdemDurchmesser 20mmverwendet.Durchdie spiralförmigeLeiterführung ergibt sich einnahezu homogenes Erwärmungsfeld im statischen Zustand. Die Leistungsdichten imBereich der Anschlüsse sindwegen der Leitungsführung nicht zu vermeiden, durch eine dynamischeÜberlagerung und einer Positionierung der Anschlüsse vorauslaufend erfolgt eine Homogenisierung der Erwärmungszone im Schweißbereich. Eine Einschränkung bringt der Randeffekt bei zu geringemAbstand zuWerkstück- kanten. Aus der Betrachtung der Leistungsgleichung der induktiven Erwärmung in Gleichung 2.34 ergeben sich die Anforderungen an die weiteren Prozessparameter. Der Koppelabstand hmuss für eine hohe Leistungseinbringungund einen gutenWirkungsgradmöglichst klein gewähltwerden.Gleichzeitig ist jedoch auf eine Gewährleistung eines isolierenden Luftspaltes zwischen der Induktorfläche und dem Werkstück zu achten. Andernfalls besteht bei freiliegenden elektrisch leitenden Fasern Kurzschluss- Gefahr undder frühzeitigeVerschleiß des Induktors.Auch für die Stromstärke lässt sich aus der phy- sikalischenBeschreibung einLeistungsoptimumableiten.DieFrequenzdes Schwingkreises beeinflusst neben der abgegebennen Leistung die Eindringtiefe des elektromagnetischen Feldes und den Wir- kungsgrad.Es ist jedoch zubeachten, dass einehoheFrequenz zuhohenSpannungen imSchwingkreis führt.Dies bedingt eineReduktion der Stromstärke, umnicht an die Leistungsgrenzen der elektroni- schenBauteile imSchwingkreis zu gelangen. Somit ergibt sich eine konkurrierendeBeziehung, dessen Optimum in der nachfolgendeUntersuchung ermittelt wird. Die Effektanalyse wird anhand eines teilfaktoriellen Versuchsplans mit zwei Faktorstufen durchge- führt. Als Faktorenwerden die zu untersuchendenProzessparameter Schweißgeschwindigkeit vw, der Koppelabstandh, die Stromstärke I unddieFrequenz f definiert.DerVersuchsplan ist derTabelle 4.2 zu entnehmen.DieBewertungderVersuche erfolgtmit den in der quasistatischenZug-Scher-Prüfung (vgl. 2.1.7) ermitteltenBruchkräften an den Standardproben.DieProbenwerden aus Schweißnähten von siebenWiederholungen herausgetrennt. JeWiederholungwird derMittelwert derBruchkraft ge- bildet, anschließend werden durch Aufsummieren der jeweils positiven bzw. negativen Faktorstufen dieEffekteabgeleitet (sieheTabelle4.3). AusderEffektanalyse lässt sichableiten,dass einemöglichst hohe Frequenz und ein geringerKoppelabstand zuwählen sind. Ebenso zeigt sich, dassmit einer zu hohenStromstärke auch einRückgangderBruchkraft eintreten kann.Hier ist einOptimumzwischen Stromstärke und Schweißgeschwindigkeit zuwählen. EineAbstimmung zwischenEnergieeinbringung undAbkühlung, sodass sicheinestationäreEnergiebilanzeinstellt, erweist sichals zielführend.Zusam-
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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Title
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Author
Thomas Forstner
Publisher
Verlag der Technischen Universität Graz
Location
Graz
Date
2020
Language
German
License
CC BY 4.0
ISBN
978-3-85125-770-0
Size
21.0 x 29.7 cm
Pages
274
Category
Technik

Table of contents

  1. Abkürzungen XIV
  2. Symbolverzeichnis XVI
  3. 1 Einleitung 1
    1. 1.1 Faserverbund-Werkstoffe imLeichtbau 1
    2. 1.2 Potential thermoplastischer Faser-Kunststoff-Verbunde 2
    3. 1.3 FaserverbundgerechteVerbindungstechnik 5
  4. 2 Stand derTechnik 11
    1. 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
      1. 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
      2. 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
      3. 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
      4. 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
      5. 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
      6. 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
      7. 2.1.7 Prüfmethoden 23
      8. 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
      9. 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
      10. 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
      11. 2.1.11 Schadensanalyse 33
    2. 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
      1. 2.2.1 Erzeugung des elektromagnetischenFeldes 33
      2. 2.2.2 Magnetismus 37
      3. 2.2.3 Anlagentechnik 38
      4. 2.2.4 PhysikalischeProzessbeschreibung 42
    3. 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
      1. 2.3.1 FaserspezifischeErwärmungsmechanismen 45
      2. 2.3.2 Anwendung 47
    4. 2.4 Schweißbarkeit 48
    5. 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
      1. 2.5.1 NumerischeBerechnungs- und Simulationsmodelle 51
      2. 2.5.2 AnalytischeBerechnungsmodelle 51
  5. 3 Aufgabenstellung 53
    1. 3.1 Problembeschreibung 53
    2. 3.2 Zielsetzung undLösungsansatz 53
  6. 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
    1. 4.1 Messtechnik 55
      1. 4.1.1 Taktile Temperaturmessung 55
      2. 4.1.2 Thermografie 57
      3. 4.1.3 Pyrometer 63
      4. 4.1.4 Kraft- undGeschwindigkeitsmessung 63
    2. 4.2 Prozessanalyse 63
    3. 4.3 Auslegung der Systemkomponenten 65
      1. 4.3.1 Systemtechnik zur induktivenErwärmung 67
      2. 4.3.2 Systemtechnik zurRekonsolidierung 70
      3. 4.3.3 Geregelte Prozessführung 82
      4. 4.3.4 Prozessdatenerfassung 87
      5. 4.3.5 Versuchsaufbau 87
    4. 4.4 Diskussion 96
  7. 5 Plastifizierung derMatrix 97
    1. 5.1 Funktionsweise der Erwärmung 97
    2. 5.2 ExperimentelleUntersuchung 98
      1. 5.2.1 PyrometrischeTemperaturmessung 98
      2. 5.2.2 Einfluss der Systemparameter 106
      3. 5.2.3 Einfluss der Prozessparameter 125
      4. 5.2.4 Wärmetransportverhalten 131
      5. 5.2.5 Erwärmungsverhaltenwährend des kontinuierlichen Schweißprozesses 133
    3. 5.3 Optimierung derProzessparameter 139
      1. 5.3.1 Modelle zurBeschreibung derEnergieeinbringung 139
      2. 5.3.2 Verwendetes Lösungsverfahren 141
      3. 5.3.3 Durchführung derOptimierung 144
      4. 5.3.4 Validierung desOptimierungsmodells 144
      5. 5.3.5 DynamischesBerechnungsmodell 145
    4. 5.4 Prozessfenster 145
    5. 5.5 Diskussion 149
  8. 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
    1. 6.1 Rekonsolidierung teilkristalliner Polyamide 151
      1. 6.1.1 Wärmetransportmechanismenwährend derRekonsolidierung 151
      2. 6.1.2 ExperimentelleUntersuchung derKonsolidierungsparameter 152
      3. 6.1.3 Ablauf derRekonsolidierung 153
    2. 6.2 Eigenschaften der Schweißverbindung 155
      1. 6.2.1 Oberflächeneigenschaften 155
      2. 6.2.2 Bruchflächen 155
      3. 6.2.3 Analyse derVerbindungsfestigkeit 157
      4. 6.2.4 Eigenschaften desGrundwerkstoffs 158
      5. 6.2.5 Einfluss der Schweißrichtung 163
      6. 6.2.6 Schadensanalyse der Induktionsschweißnaht 163
    3. 6.3 Diskussion 169
  9. 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
    1. 7.1 Fügeaufgabe 171
      1. 7.1.1 Zugänglichkeitsuntersuchung 172
      2. 7.1.2 Qualität der Schweißverbindung 172
    2. 7.2 Bewertung derGerätetechnik 173
    3. 7.3 Bewertung derProzesseignung undFähigkeit 173
    4. 7.4 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung 174
  10. 8 Zusammenfassung 177
    1. Literaturverzeichnis 178
    2. Abbildungsverzeichnis 189
    3. Tabellenverzeichnis 197
    4. A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
      1. A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
        1. A.1.1 ZustandsbereicheThermoplaste 199
        2. A.1.2 Probekörpermit In-Situ-Thermoelemente 202
        3. A.1.3 Kennzahlen zumWärmetransport 203
        4. A.1.4 Prepreg 204
        5. A.1.5 Thermoplaste 207
        6. A.1.6 Vlieswerkstoffe 209
        7. A.1.7 Ermüdungsverhalten und dynamischeWerkstoffauslegung 211
        8. A.1.8 Magnetisums 211
      2. A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
      3. A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
      4. A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
      5. A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
      6. A.6 Optimierungsmethode 234
      7. A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
      8. A.8 Prozessfenster 246
      9. A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
    5. B Veröffentlichungen 249
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