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140 5. PLASTIFIZIERUNGDERMATRIX
Abbildung 5.45: System- undProzessparameter die als Input für dasOptimierungsmodell verwendet
werden.
variableHäufigkeit derFaserkreuzungspunktebeschrieben.NebendiesemWerkstückparameterhaben
dieStromstärkeunddieFormdes Induktors (vgl.Kapitel 5.2.2)EinflussaufdieEnergieeinbringung in
dasWerkstück.Ausdem Induktionsgesetz vonMaxwell ergibt sich folgendeallgemeinemathematische
Beziehung für die ortsabhängige Feldstärke. Das Integral über die Leiterlänge und die Zeit führt zur
folgendenBeziehung: ∮
∂A ~Ed~s=− ∫ ∫
A ∂~B
∂t ·d~A (5.3)
Abgeleitet aus derMaxwell-Gleichung ergibt sich dieBeziehungnachBiot& Savart inGleichung 5.4
[80].Wegen der Abhängigkeit zur Position auf der Leiterschleife ergibt sich somit für jede Induktor-
geometrie eine eigeneEnergiegleichung.Diese sind fürdie indieserArbeit verwendeten Induktortypen
nach [113] hergleitet und inAbbildung 5.46 dargestellt.
B(~r) = µr4pi · ∫
ϕ I ·d~l∇(~(r)−~r′)∣∣∣~(r)−~r′∣∣∣3 (5.4)
Aus der Gleichung für einen kreisförmigen Induktor wird eine FEM-Simulation der Flussdichte für
den Induktor I05mit denKoppelabständen 2, 3 und 4mmdurchgeführt. Hierbei wird die Frequenz
von600kHzbei derStromstärke10Averwendet.DieErgebnisseundderVergleich zurThermografie-
messungmitdemidentischenInduktorbei einer leichtabweichendenFrequenzvon620kHzsind inden
Abbildungen 5.47, 5.48 und5.49dargestellt. DieBerechnung stellendieVerteilungdermagnetischen
Flussdichteumden Induktordar. IndenAusführungen inKapitel 2.3.1wirdderZusammenhang zwi-
schen Flussdichte und der induktiven Erwärmung für carbonfaserverstärkteWerkstoffe beschrieben.
Somit kann durch die empirische Untersuchung aus den vorherigen Abschnitten und demVergleich
mit den Simulationsergebnissen in den obigenDarstellungen eine qualitativeValidierung derBerech-
nung hinsichtlich derErwärmungsintensität und geometrischenVerteilung erfolgen.
Aus demVergleich sind derWerkstoffeinfluss und die hierdurch entstehendenTemperaturspitzen zu
erkennen.WirdeinegleichmäßigverteilteHäufigkeitderFaserkreuzungspunkte imLaminatangenom-
men, so kann dennoch relativ zum Induktor eine unterschiedliche Häufigkeit betrachtet werden. Im
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Table of contents
- Abkürzungen XIV
- Symbolverzeichnis XVI
- 1 Einleitung 1
- 2 Stand derTechnik 11
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
- 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
- 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
- 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
- 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
- 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
- 2.1.7 Prüfmethoden 23
- 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
- 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
- 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
- 2.1.11 Schadensanalyse 33
- 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
- 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
- 2.4 Schweißbarkeit 48
- 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 3 Aufgabenstellung 53
- 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
- 5 Plastifizierung derMatrix 97
- 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
- 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
- 8 Zusammenfassung 177
- Literaturverzeichnis 178
- Abbildungsverzeichnis 189
- Tabellenverzeichnis 197
- A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
- A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
- A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
- A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
- A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
- A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
- A.6 Optimierungsmethode 234
- A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
- A.8 Prozessfenster 246
- A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
- B Veröffentlichungen 249