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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
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1. EINLEITUNG 9 tigungstechnik ein aktuell intensiv bearbeitetes Forschungsfeld. Sind die Verfahren entsprechend der faserschonendenBearbeitung adaptierbar, so können sie für einenweiteren Zuwachs derVerwendung vonFKV imMaterialmix der Fahrzeugkarosserie sorgen: • Reibschweißen • Vibrationsschweißen • Ultraschallschweißen •Warmgasschweißen • Heizelementschweißen •Widerstandselementschweißen • Laserstrahlschweißen • Hochfrequenzschweißen UmeinenÜberblick zuden aktuell in derForschunguntersuchtenVerfahren zu geben,werden in den folgendenErläuterungen dieUntersuchungsschwerpunkte aufgezeigt. Das Reibschweißen und auch Rührreibschweißen wird neben der artgleichen Verbindung von FRTP alsMöglichkeit zurartfremdenVerbindungzwischenAlumiuniumundthermoplastischenTextilenun- tersucht [22].Aktuell läuft am Institut fürWerkzeugmaschinenundBetriebswissenschaften (iwb) der TUMünchen das Projekt SPP1640 / A6 um die Bindemechanismen der artfemden Verbindungsart genauer zu untersuchen. Das Ultraschallschweißen als übliches Kunstoffschweißverfahren wurde als punktförmiges Verfahren durchWagner und Eifler [21] zum Fügen von Glasfasertextilen in artfremder Verbindung zwischen einemMetall und einemProbekörper aus porösenGlasfaserverstärktemKunststoffGFKangewandt. Hierzuwird durch eine Sonotrode auf denmetallischenPartner eine zur Fügeebene parallele Schwin- gung appliziert, die durch diemechanischeEnergie zur Plastifizierung des schmelzfähigenWerkstoffs führt und letztlich dieVerbindug ermöglicht.Hierbei ist insbesonders auf diemöglicherweise negative Einwirkung durch die mechanische Belastung der Faserrichtung und Filamente hinzuweisen [21],[4]. Weitere Entwicklungen zur Anwendung bei CFRTPVerbindungenwurden vonTutunijan durch nu- merische Simulation [23] untersucht undLösungen zurProzessregelung [24] erarbeitet. Viele Erkentnisse von Potente [25] zumHeizelementschweißen sind bis heute als Grundlage für die korrekte Konsolidierung der Fügestellle anerkannt. Prozessuntersuchungen undKonzeptarbeiten zur Anwendung desWiderstandselementschweißens vonFreudenberg amKLUBderTUDarmstadt [26], wieauchdieKehlnahtanwendungdesLaserstrahlschweißensmitZusatzwerkstoffwurdevonBerger [27] am Lehrstuhl für Photonische Technologie (LPT) an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen- Nürnberg durchgeführt. Die hier aufgezeigten Verbindungstechniken und deren Einordnung sollen einen Überblick der aktu- ell vorhandenen und sich inEntwicklung befindlichenFügeverfahren darstellen.Das Induktionsfügen ist eines der Schmelzschweißverfahren bei thermoplastischen FKV, welches großes Potential für den Einsatz im industriellenKarosseriebau aufweist. Es ist geeignet für artgleicheVerbindungen und art- fremdenVerbindungen zwischenThermoplasten undMetallen.Voraussetzung für dieAnwendung ist dieVerwendung eines elektrisch leitfähigenFügepartners oder einesThermoplasten, dermit entspre- chendem Füllstoff oder Zusätzen versehen ist. Bei Strukturbauteilen wird oftmals zur Verstärkung eineCarbonfaser verwendet, umdie gefordertenFestigkeits- und Steifigkeitswerte zu erreichen.Diese besitzt die idealen elektrischen Eigenschaften für die induktive Erwärmung. In der folgenden wis- senschaftlichen Arbeit werden das induktive Schweißen von carbonfaserverstärkten Thermoplasten betrachtet undFragestellungen zurVerfahrensentwicklung undVerbindungsart untersucht.
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Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Title
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Author
Thomas Forstner
Publisher
Verlag der Technischen Universität Graz
Location
Graz
Date
2020
Language
German
License
CC BY 4.0
ISBN
978-3-85125-770-0
Size
21.0 x 29.7 cm
Pages
274
Category
Technik

Table of contents

  1. Abkürzungen XIV
  2. Symbolverzeichnis XVI
  3. 1 Einleitung 1
    1. 1.1 Faserverbund-Werkstoffe imLeichtbau 1
    2. 1.2 Potential thermoplastischer Faser-Kunststoff-Verbunde 2
    3. 1.3 FaserverbundgerechteVerbindungstechnik 5
  4. 2 Stand derTechnik 11
    1. 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
      1. 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
      2. 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
      3. 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
      4. 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
      5. 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
      6. 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
      7. 2.1.7 Prüfmethoden 23
      8. 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
      9. 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
      10. 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
      11. 2.1.11 Schadensanalyse 33
    2. 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
      1. 2.2.1 Erzeugung des elektromagnetischenFeldes 33
      2. 2.2.2 Magnetismus 37
      3. 2.2.3 Anlagentechnik 38
      4. 2.2.4 PhysikalischeProzessbeschreibung 42
    3. 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
      1. 2.3.1 FaserspezifischeErwärmungsmechanismen 45
      2. 2.3.2 Anwendung 47
    4. 2.4 Schweißbarkeit 48
    5. 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
      1. 2.5.1 NumerischeBerechnungs- und Simulationsmodelle 51
      2. 2.5.2 AnalytischeBerechnungsmodelle 51
  5. 3 Aufgabenstellung 53
    1. 3.1 Problembeschreibung 53
    2. 3.2 Zielsetzung undLösungsansatz 53
  6. 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
    1. 4.1 Messtechnik 55
      1. 4.1.1 Taktile Temperaturmessung 55
      2. 4.1.2 Thermografie 57
      3. 4.1.3 Pyrometer 63
      4. 4.1.4 Kraft- undGeschwindigkeitsmessung 63
    2. 4.2 Prozessanalyse 63
    3. 4.3 Auslegung der Systemkomponenten 65
      1. 4.3.1 Systemtechnik zur induktivenErwärmung 67
      2. 4.3.2 Systemtechnik zurRekonsolidierung 70
      3. 4.3.3 Geregelte Prozessführung 82
      4. 4.3.4 Prozessdatenerfassung 87
      5. 4.3.5 Versuchsaufbau 87
    4. 4.4 Diskussion 96
  7. 5 Plastifizierung derMatrix 97
    1. 5.1 Funktionsweise der Erwärmung 97
    2. 5.2 ExperimentelleUntersuchung 98
      1. 5.2.1 PyrometrischeTemperaturmessung 98
      2. 5.2.2 Einfluss der Systemparameter 106
      3. 5.2.3 Einfluss der Prozessparameter 125
      4. 5.2.4 Wärmetransportverhalten 131
      5. 5.2.5 Erwärmungsverhaltenwährend des kontinuierlichen Schweißprozesses 133
    3. 5.3 Optimierung derProzessparameter 139
      1. 5.3.1 Modelle zurBeschreibung derEnergieeinbringung 139
      2. 5.3.2 Verwendetes Lösungsverfahren 141
      3. 5.3.3 Durchführung derOptimierung 144
      4. 5.3.4 Validierung desOptimierungsmodells 144
      5. 5.3.5 DynamischesBerechnungsmodell 145
    4. 5.4 Prozessfenster 145
    5. 5.5 Diskussion 149
  8. 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
    1. 6.1 Rekonsolidierung teilkristalliner Polyamide 151
      1. 6.1.1 Wärmetransportmechanismenwährend derRekonsolidierung 151
      2. 6.1.2 ExperimentelleUntersuchung derKonsolidierungsparameter 152
      3. 6.1.3 Ablauf derRekonsolidierung 153
    2. 6.2 Eigenschaften der Schweißverbindung 155
      1. 6.2.1 Oberflächeneigenschaften 155
      2. 6.2.2 Bruchflächen 155
      3. 6.2.3 Analyse derVerbindungsfestigkeit 157
      4. 6.2.4 Eigenschaften desGrundwerkstoffs 158
      5. 6.2.5 Einfluss der Schweißrichtung 163
      6. 6.2.6 Schadensanalyse der Induktionsschweißnaht 163
    3. 6.3 Diskussion 169
  9. 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
    1. 7.1 Fügeaufgabe 171
      1. 7.1.1 Zugänglichkeitsuntersuchung 172
      2. 7.1.2 Qualität der Schweißverbindung 172
    2. 7.2 Bewertung derGerätetechnik 173
    3. 7.3 Bewertung derProzesseignung undFähigkeit 173
    4. 7.4 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung 174
  10. 8 Zusammenfassung 177
    1. Literaturverzeichnis 178
    2. Abbildungsverzeichnis 189
    3. Tabellenverzeichnis 197
    4. A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
      1. A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
        1. A.1.1 ZustandsbereicheThermoplaste 199
        2. A.1.2 Probekörpermit In-Situ-Thermoelemente 202
        3. A.1.3 Kennzahlen zumWärmetransport 203
        4. A.1.4 Prepreg 204
        5. A.1.5 Thermoplaste 207
        6. A.1.6 Vlieswerkstoffe 209
        7. A.1.7 Ermüdungsverhalten und dynamischeWerkstoffauslegung 211
        8. A.1.8 Magnetisums 211
      2. A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
      3. A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
      4. A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
      5. A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
      6. A.6 Optimierungsmethode 234
      7. A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
      8. A.8 Prozessfenster 246
      9. A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
    5. B Veröffentlichungen 249
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