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2. STANDDERTECHNIK 25
Schadensanalyse verwendet.
Werden bei derMaterialuntersuchung die Belastungsfälle in Abbildung 2.11 geprüft, kommt bei der
Untersuchung von überlappenden Verbindungsstellen die Zug-Scher-Prüfung hinzu. Hierbei handelt
es sich um eine Schubspannung τxx im Schweißbereich bzw. im Klebstoffspalt , die durch eine in
die Fügepartner eingebrachte Zugbelastung verursacht wird (Abbildung 2.12). Je nachEinspannlän-
ge,Werkstoffdicke undÜberlappungslänge wird die Schubbelastung durch eine Biegebeanspruchung
und somit resultierende Schubspannung τxz in z-Richtung überlagert. Eine ausführlicheBetrachtung
der einschnittigen Zug-Scherprobe mit Klebstoffspalt hat Rasche [43] durchgeführt. Schweiß- und
Abbildung 2.12: Probekörper und freigeschnitteneFügeebenemit den Spannungszuständen: (a) Zug-
prüfungmit einachsiger Kraft F führt zur Zugspannung σx, (b) Zug-Scher-Prüfung
führt zur Schubspannung τxxmit τxz und (c) Verstärkung der Spannungsspitze am
Ende der Proben durch die aus demBiegemomentMb resultierendeKrfat quer zur
Zugrichtung.
Klebstoffverbindungenunterscheiden sichhinsichtlichdesEinflusses auf denGrundwerkstoff.BeiVer-
klebungenwird derGrundwerkstoff imBereich desKlebstoffauftrages nicht verändert. Bei demVer-
schweißen von zwei Fügepartnern wird der Grundwerkstoff in beiden Fügepartnern vollständig oder
zumindest teilweise aufgeschmolzenundsomitverändert.WirdeinequasistatischeZug-Scher-Prüfung
durchgeführt, erfolgt die Belastung im gesamtenBereich des aufgeschmolzenen undwiedererstarrten
Grundwerkstoffs sowiederWärmeeinflusszone (WEZ).Hier liegt eine reineZugspannungσx vor.Dies
kann anhand derDarstellungen (a) und (b) inAbbildung 2.12 rekonstruiertwerden.
Die Zugspannungσxwird aus derQuerschnittsflächeA0 undder anliegendenKraft F berechnet.Die
BruchspannungσB ergibt sichausderBruchlastFB undderursprünglichenQuerschnittsfläche [42]. In
der realen Zug-Scher-Prüfung von einschnittig überlappendenProbekörpernwirkt das Biegemoment
MB.
σx= F
A0 (2.1)
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Table of contents
- Abkürzungen XIV
- Symbolverzeichnis XVI
- 1 Einleitung 1
- 2 Stand derTechnik 11
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
- 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
- 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
- 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
- 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
- 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
- 2.1.7 Prüfmethoden 23
- 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
- 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
- 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
- 2.1.11 Schadensanalyse 33
- 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
- 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
- 2.4 Schweißbarkeit 48
- 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 3 Aufgabenstellung 53
- 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
- 5 Plastifizierung derMatrix 97
- 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
- 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
- 8 Zusammenfassung 177
- Literaturverzeichnis 178
- Abbildungsverzeichnis 189
- Tabellenverzeichnis 197
- A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
- A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
- A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
- A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
- A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
- A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
- A.6 Optimierungsmethode 234
- A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
- A.8 Prozessfenster 246
- A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
- B Veröffentlichungen 249