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16 2. STANDDERTECHNIK
2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste
DerEinsatzvonThermoplastenalsKonstruktionswerkstoffbedeutet invielenFällendieKombination
mit Verstärkungsfasern. Je nach Anwendung und geforderten Eigenschaften kommen verschiedene
Fasern zumEinsatz. Auch die unterschiedliche Anordnung der Fasern beeinflusst die Eigenschaften
des Halbzeugs undBauteils. In diesemAbschnitt wird eine Auswahl der wichtigsten Faserarten und
TextilenHalbzeugen vorgestellt und dieWeiterverarbeitung zuBauteilen erläutert.
Verstärkungsfaser
DieVerstärkungsfaser lässt sichnachdemWerkstoffundderenFaserlängeeinteilen.AlsVerstärkungs-
faser werden zu Rovings versponnene Filamente aus Carbon, Glas, Aramid, Keramik, Metall und
Naturfasern verwendet.AmhäufigstenwerdenderzeitGlasfasern alsVerstärkungsfaser oderFüllstoff
verwendet.DerwichtigsteGrundhierfür ist das guteVerhältnis ausmechanischenEigenschaftenund
dem Preis der Glasfaser [32]. Die Carbonfaser wird in der Regel für Bauteile und Strukturen mit
hohenmechanischenBelastungenundangespanntenGewichtszielen verwendet. ImdeutschenSprach-
raumwirdhäufigderBegriffKohlenstofffaserverwendet.DabeiderHerstellungeineorganischeFaser,
der sog. Prekursor, nach demStreck- undOxidationsprozess carbonisiertwird, beschreibt derBegriff
Carbonfaser die spezifischen Eigenschaften dieser Art von Faser sehr gut. Daher wird dieser Begriff
auch imRahmendieserArbeit verwendet.DieVerwendung vonKeramik-,Metall- undAramidfasern
dienenmeist der speziellenFunktionalisierungund spielenwie auchdieweiteren synthetischenFasern
oderNaturfasern eine untergeordneteRolle imKarosseriebau.
Bei derHerstellungderCarbonfaser bewirkt die starke StreckungundAusrichtungder zweidimensio-
nalen Graphitstrukturen eine Schichtung desWerkstoffs [33]. Die Schichtstruktur ist Grund für die
hohe Festigkeit und die starke Anisotropie der Faser. Laut Flemming [33] ist in Längsrichtung der
Faser ein theoretischer ModulE1 von 1050GPa zu erreichen, wohingegen senkrecht zur Faserachse
lediglich einModulE2 bzw.E3 von 35,7GPa vorliegt. Dies erklärt bei stark gerichteten FKV den
großen Einfluss der mechanischen Eigenschaften desMatrixwerkstoffes senkrecht zur Faserlängsach-
se. Zur Beschreibung der Carbonfaser dient der Fasertyp, siehe Tabelle 2.2, mit einer Auswahl der
technisch relevanten Fasern, die Tex-Zahl in g/1000m und die K-Zahl, welche die Anzahl an Faser-
elementen beschreibt. 1K bedeutet ein Faserrovingmit 1000 Filamenten. Der Filamentedurchmesser
kann sich wie auch die Bruchdehnung und Zugfestigkeit je nach Fasertyp unterscheiden, ist jedoch
durch eineweitgehendeNormung der aktuell verwendeten Fasertypen in der Spezifizierung der FKV
zweitrangig.
MitBlick auf den induktiven Schweißprozess besitzt die Faser eine essentielle Funktion für denFüge-
prozess. DieMöglichkeit der induktiven Erwärmung sowie auch die erreichbare Erwärmungsleistung
sind vondemFaserwerkstoffunddessen physikalischeMaterialeigenschaften abhängig. In diesemZu-
sammenhang sind die elektrische Leitfähigkeit wie auch die thermische Leitfähigkeit der Faser von
großer Bedeutung. Auch dieWärmeabfuhr innerhalb des FKVund an dessenRandschichten ist von
der Leitfähigkeit derCarbonfaser abhängig.Hinzu kommtdieEigenschaft derGrenzschicht zwischen
FaserundMatrix.DiesewirdalsSchlichtebezeichnetundsoll füreinemöglichstguteKraftübertragung
zwischenFaser undMatrix sorgen. Sie dient aber auch dazu, die Faser für dieVerarbeitungsprozesse
flexibel zumachenundeinemöglichsthoheBenetzungderFasermitMatrix zuermöglichen [33].Auch
die Infiltrationdes trockenenRovingsbzw.GewebesmitdemMatrixpolymere soll durchdieSchlichte
aufderFaserverbessertwerden.AusderKonstruktionssicht sinddie InformationüberdieFaserdichte
und dasFasergewicht ebensowie die Zugfestigkeit und derE-Modul von Interesse.
Grundlegend für dieBetrachtung eines thermischenFügverfahrens ist die Information über das ther-
mischeVerhaltenderWerkstoffe.Hierzu sind inder folgendenTabelle die thermischenLängenausdeh-
nungen vonGlas- undCarbonfasern sowie derenTemperaturbeständigkeit beschrieben.
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Inhaltsverzeichnis
- Abkürzungen XIV
- Symbolverzeichnis XVI
- 1 Einleitung 1
- 2 Stand derTechnik 11
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
- 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
- 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
- 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
- 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
- 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
- 2.1.7 Prüfmethoden 23
- 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
- 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
- 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
- 2.1.11 Schadensanalyse 33
- 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
- 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
- 2.4 Schweißbarkeit 48
- 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 3 Aufgabenstellung 53
- 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
- 5 Plastifizierung derMatrix 97
- 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
- 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
- 8 Zusammenfassung 177
- Literaturverzeichnis 178
- Abbildungsverzeichnis 189
- Tabellenverzeichnis 197
- A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
- A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
- A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
- A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
- A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
- A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
- A.6 Optimierungsmethode 234
- A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
- A.8 Prozessfenster 246
- A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
- B Veröffentlichungen 249