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4. SYSTEMTECHNIKUNDVERSUCHSAUFBAU 75
Abbildung 4.24: Stationäre Wärmestrombetrachtung der Konsolidierungsrolle: (a) Konsolidierungs-
rolle und (b) thermisch isolierendeKeramikplatte.
GlobaleWärmeabfuhr durch dieKonsolidierungsrolle
DermaximalmöglicheDifferenzdruckunddiemaximalmöglicheKühlleistungstellen indiesemFalldie
Rahmenbedingungendar.FürdieBetrachtungderglobalenWärmeabfuhr sindbei einemWärmeüber-
trager das Durchflussvolumen V˙ des Kühlwassers und die Vorlauf- T1wie auchRücklauftemperatur
T2 ausschlaggebend. DerVolumenstrom ergibt sich aus dem anliegendenDifferenzdruck δp und dem
Rohrleitungsquerschnitt A. Nach demGesetz vonHagen-Poiseuille in Gleichung 4.17 kann aus der
Druckdifferenz und dem kleinstenQuerschnitt im offenenKühlkreislauf derKonsolidierungsrolle der
maximale undminimaleVolumenstromberechnetwerden:
V˙ = dV
dt =−pi ·r 4
8 ·η ∂p
∂z (4.17)
Der geringsteQuerschnitt imSystembefindet sich inden radialenBohrungenderKonsolidierungsrol-
le und beträgt 3mm. So ergibt sich einmaximaler Volumenstrom von 41,7 l/min und einminimaler
Volumenstromvon 0,1 l/min.
Der hier betrachtete Abkühlprozess wird wegen der niedrigen Prozessgeschwindigkeiten (bis max.
1,5m/min) als quasistationär angenommen. Als Laminat für die Probekörper PK1 und PK2 wird
dasGewebe inKöperbindungPA66-CF verwendet. DieserWerkstoff besitzt eineGlasübergangstem-
peraturTg von 69°Cund eine SchmelzpunktTm von 262°C.Die Spannplatte auf derUnterseite der
beidenProbekörperwird als thermisch ideal isolierend angenommen.Hierdurch kann eineWärmelei-
tungüber die Spannvorrichtung ausgeschlossenwerden.Weiterhinwird angenommen, dass zuBeginn
der Abkühlung das gesamte KontrollvolumenKV die Schmelztemperatur besitzt. Bei dem späteren
Schweißprozesswird einePlastifizierungdesPK2nurbis etwazurHälftederDickeangestrebt, umdie
Rückseite nicht aufzuschmelzenund eineRestfestigkeit desLaminateswährenddes Schweißvorganges
zugewährleisten.DasKontrollvolumenKVerstreckt sichüberbeideProbekörper derDicke t=2mm
auf einerGrundflächemit derBreite b=20mm.
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Inhaltsverzeichnis
- Abkürzungen XIV
- Symbolverzeichnis XVI
- 1 Einleitung 1
- 2 Stand derTechnik 11
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
- 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
- 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
- 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
- 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
- 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
- 2.1.7 Prüfmethoden 23
- 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
- 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
- 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
- 2.1.11 Schadensanalyse 33
- 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
- 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
- 2.4 Schweißbarkeit 48
- 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 3 Aufgabenstellung 53
- 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
- 5 Plastifizierung derMatrix 97
- 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
- 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
- 8 Zusammenfassung 177
- Literaturverzeichnis 178
- Abbildungsverzeichnis 189
- Tabellenverzeichnis 197
- A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
- A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
- A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
- A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
- A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
- A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
- A.6 Optimierungsmethode 234
- A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
- A.8 Prozessfenster 246
- A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
- B Veröffentlichungen 249