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86 4. SYSTEMTECHNIKUNDVERSUCHSAUFBAU
Abbildung 4.33:Ablauf derRollenpositionierung und z-Ausgleich.
warenhierbei unverändert bei einerFügekraft von120NundeinerKühlwasservorlauftemperatur von
18°C/0,6 l/min.
Die Aufstellung in Tabelle 4.3 zeigt die ausgewertete Effektanalyse und einen großen Einfluss aller
Faktoren auf die Schweißqualität.Hierbei kanndieFrequenznochmit demvergleichsweise geringsten
Einfluss benanntwerden. Somit treten dieÜberlegungen zurmechanischen und regelungstechnischen
Umsetzbarkeit in denVordergrund.
b)Konstanter Füge-/Konsolidierungsdruck
Umeine entsprechendeVerbindungsfestigkeit unabhängig derLaminatdicke undderFaserarchitektur
zugewährleisten, isteinKonsolidierungssystemgefordert,welchesselbstständigdiePositiondesoberen
Fügepartnersermittelt, eineneingestelltenFügekraftwerterreichtunddiesenkonstantüberdiegesam-
te Schweißnahtlänge einhält. Die Umsetzung dieser Forderung erfolgt durch ein iteratives Anfahren
der Oberblechposition, welche automatisiert durch den Programmaufruf durch die Roboterroutine
im Applikationsprogramm geschieht. Als Regelgröße dient die Reaktionskraft zwischen Konsolidie-
rungsrolle undFügepartner. Diese wird durch eine 2kNDMS-Kraftmessdose erfasst, welche in jeder
Raumlage kalibriert werden kann. Der Kraftwert wird in einem Soll-Ist-Wert-Abgleich verarbeitet
und durch die Stellgröße der Linearachsposition angepasst. Die Regelung ist in der Applikationslo-
gik durch eine Iterationschleife dargestellt. EinWeginkrement enstpricht 0,01mm. Die Position der
Kraftmessdose ist in Abbildung 4.33 zu sehen. Ebenso ist in der Abbildung die taktile Positionie-
rung und das Führungsverhalten zu sehen.Neben der so geregelten Fügekraft kann hiermit auch ein
stets konstanterKoppelspalth zwischendemInduktorunddemFügepartner realisiertwerden.Hierzu
werden die Linearachsen nach der Ermittlung der Oberblechposition synchron geschaltet, wobei ein
definierter z-Offset zwischen der Kontaktlinie der Konsolidierungsrolle und dem Induktor eingestellt
werden kann. Dies ist demKoppelabstand h gleichzusetzen. Die Regelstrecke für die Kraft und der
taktilenAbstandsführungdes Induktors zurBauteiloberfläche ist in folgenderAbbildungdargestellt.
Induktionsfügen von thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen
Inhaltsverzeichnis
- Abkürzungen XIV
- Symbolverzeichnis XVI
- 1 Einleitung 1
- 2 Stand derTechnik 11
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 2.1.1 Grundlagen undEinteilung derKunststoffe 11
- 2.1.2 Werkstoffeigenschaften vonThermoplasten 12
- 2.1.3 FaserverstärkteThermoplaste 16
- 2.1.4 Herstellverfahren vonHalbzeugen undBauteilenmit thermoplastischerMatrix 21
- 2.1.5 Konsolidierung vonThermoplasten 22
- 2.1.6 Betrachtung des Schmelzschweißprozesses bei Thermoplasten 23
- 2.1.7 Prüfmethoden 23
- 2.1.8 Ermüdungsverhalten 29
- 2.1.9 ThermischeKunststoffkennwerte 31
- 2.1.10 BildgebendeAnalyseverfahren 32
- 2.1.11 Schadensanalyse 33
- 2.2 Grundlagen der induktivenErwärmung 33
- 2.3 Erwärmung carbonfaserverstärkterKunststoffe 44
- 2.4 Schweißbarkeit 48
- 2.5 Modelle zurmathematischenBeschreibung 51
- 2.1 ThermoplastischeKunststoffe 11
- 3 Aufgabenstellung 53
- 4 Systemtechnik undVersuchsaufbau 55
- 5 Plastifizierung derMatrix 97
- 6 Rekonsolidierung und Schweißnahteigenschaften 151
- 7 FertigungstechnischeUmsetzung 171
- 8 Zusammenfassung 177
- Literaturverzeichnis 178
- Abbildungsverzeichnis 189
- Tabellenverzeichnis 197
- A Zeichnungen, Tabellen undErklärungen 199
- A.1 Werkstoffeigenschaften undDatenblätter 199
- A.2 Numerische Lösungsverfahren 213
- A.3 Datenblätter und Spezifikation derAnlagentechnik 215
- A.4 Berechnungen zu den Strömungszuständen in derKonsolidierungsrolle 224
- A.5 Komponenten undProgrammumgebung derVersuchs-anlage 231
- A.6 Optimierungsmethode 234
- A.7 Festigkeitsuntersuchung 245
- A.8 Prozessfenster 246
- A.9 Prozessfähigkeitsuntersuchung 247
- B Veröffentlichungen 249